Производство мебели
Фанера представляет собой склеенные между собой листы лущеного шпона, часто в композиции с другими материалами. Различают следующие марки фанеры в зависимости от клея, который используют при производстве: ФСФ (повышенной водостойкости с фенолоформальдегидным клеем), ФК (средней водостойкости с использованием карбамидоформальдегидных клеев) и ФБА (средней водостойкости с альбуминоказеиновым клеем).
Формальдегид относится ко 2 классу опасности, разовое предельно допустимое количество — 0,30 мг/м.куб, среднесуточное 0, 12 мг/м.куб. Оказывает негативное воздействие на состояние человека, проявляется кашлем, ощущением жжения, затрудненным дыханием, головной болью, тошнотой. Фенол также относится к канцерогенным веществам, 2 классу опасности, разовое предельно допустимое количество — 0,1 мг/м.куб, среднесуточное 0,07 мг/м.куб. Симптомы те же, что и при воздействии формальдегида. Фенол имеет способность проникать через кожу, вызывать ожоги, при попадании в глаза может привести к потере зрения.
Древесноволокнистые плиты
На сегодняшний день разнообразными каминами, печками на дачах, в загородных домах, квартирах и коттеджах никого не удивишь, они являются не только источником тепла, но и создают неповторимую обстановку и уютную атмосферу. Поэтому если у вас появилось желание заняться продажей древесных отходов, покупателей вы можете найти не только среди владельцев загородных домов, дач и коттеджей, но и квартир.Далее, необходимо найти источник поставки древесных отходов или несколько источников, потому что вам необходимо иметь готовый план действия, на тот случай, если через небольшое время ваш бизнес вырастет и потребует расширения.
В группу древесных пластиков входят: Древесно-слоистые пластики — материал из листов шпона, пропитанных синтетическим полимером резольного типа и склеенных в результате термической обработки давлением, лигноуглеводные и пьезотермопластики, производимые из древесных опилок высокотемпературной обработкой пресс-массы без ввода специальных вяжущих. Технология лигноуглеводных пластиков состоит из подготовки, сушки и дозировки древесных частиц, формования ковра, холодной его подпрессовке, горячего прессования и охлаждения без снятия давления. Область применения лигноуглеводных пластиков такая же, как древесноволокнистых и древесно-стружечных плит.
Экологические Проблемы Древесно Волокнистых Плит Двп
Если вы набили каркас стены или перекрытия шумоизолирующим материалом (например, минеральным утеплителем), то это не значит, что вас окружит блаженная тишина и станет глухо, как в танке — отнюдь! Дело в том, что деревянный каркас отлично передает низкочастотные вибрации и какой-бы толщины не были стены или перекрытия вашего дома и сколько бы вы не набивали их звукоизоляторами пятки бегающих на ночь глядя по мансарде детей или газонокосилка страдающего бессонницей соседа будут отдаваться не очень приятным гулом в вашей голове. %)
После приобретения плит следует обработать их торцы. Многие воспринимают торцевые накладки на мебели лишь как декоративный элемент, на самом же деле формальдегидные вещества испаряются именно через необработанные поверхности. И если лицевая и тыльная стороны обычно имеют защитно-декоративное покрытие, то торцы никак не защищены, поскольку при строительстве может потребоваться стыковка плит между собой. Разумеется, необработанные края появляются и в процессе распиловки материалов.
Нормативное обеспечение экологической безопасности древесных плит
Технология изготовления древесных плит должна обеспечивать требования экологической безопасности производства, т. е. необходимость очистки выбросов и стоков, а также защиту производственного персонала. Условия хранения и транспортирования плит должны исключать риск выделения вредных химических веществ в воздух.
Эти положения изложены в проекте стандарта (СТО) НТО Древпром «Плиты древесные. Общие требования обеспечения экологической и химической безопасности», подготовленного ВТК и предложенного для обсуждения предприятиям, заинтересованным организациям и специалистам.
Древесные плиты безопасны? Экологичность ДСП, ДВП, ОСБ и МДФ
Использовать для зашиты срезов можно ламинатные или пластиковые канты. В крайнем случае, подойдет и бумага толщиной не менее 0,4 мм. Обрабатывать кромки следует даже тогда, когда плита будет скрыта в конструкции стены.
Технология не позволяет выпускать ДВП большой толщины, поэтому данный материал применяют в основном в мебельном производстве в качестве задней стенки шкафов, днища выдвижных ящиков и т. д. Используют его и для обивки стен, потолков, перегородок, поскольку, несмотря на низкую цену, материал долговечен. Учтите, однако, что ДВП боится влаги и со временем может покоробиться. Возможно, постепенно этот вид плит уйдет в прошлое.
Древесно-волокнистая плита МДВП — многофункциональный изоляционный материал для домостроения
5. Мягкие древесноволокнистые плиты МДВП благодаря своим высоким звукоизоляционным и звукопоглощающим свойствам могут стать оптимальным средством повышения уровня звукоизоляции, обеспечиваемой перегородками и дверями.
Применение плит МДВП повышает энергоэффективность здания, т.е. позволяет экономить энергию на отопление. При этом нужно отметить, что уже в ближайшей перспективе на рынке жилья энергоэффективные дома станут дороже. В 2006 году в Европе начала действовать Директива ЕС, согласно которой владелец жилого помещения (дома или квартиры) при его продаже или сдаче в аренду обязан предъявить покупателю справку о фактическом уровне общей энергоэффективности жилища, т.е. его энергопаспорт. При этом последний должен содержать не только информацию о потреблении жилищем энергии, но и перечень мероприятий по достижению такого уровня его энергоэффективности, который не меньше уровня, предписанного евростандартом. В настоящее время энергопаспортизацию жилья начали проводить и в регионах России.
Правда и мифы о ДВП: выделяет ли материал вредные вещества при нагревании
При производстве ОСБ за счет большего размера щеп и высокой степени прессования используют меньшее количество связующего. Вторая возможная экологическая проблема древесных плит — использование некачественного сырья для производства. Дерево обладает хорошей «памятью», и однажды испытав радиационное или химическое заражение, сохраняет последствия данного воздействия на долгие голы.
Вреден ли материал ДВП? Вполне понятно желание человека оградить себя и близких от опасных для здоровья воздействий строительно-ремонтных материалов. Если вы задались вопросом: «Не вредны ли древесноволокнистые плиты?», мы мысленно пожимаем вам руку в знак искреннего уважения.
А теперь постаремся развеять ваши сомнения: к счастью, они напрасны.
Экологические Проблемы Древесно Волокнистых Плит Двп
Производство мягких древесноволокнистых плит осуществляется только по мокрому способу. Технологическая схема их производства (см. 8) включает те же операции по приготовлению массы и отливу ковра, что и производство твердых плит. Требуется лишь более высокая степень размола волокнистой массы. После отливной машины полотна подаются в роликовую сушилку 20, в которой они высушиваются до 2—3 % влажности. Термообработку и кондиционирование мягких плит не производят. Сразу после сушки их подвергают форматной резке на линии 21. Отсюда готовые мягкие плиты укладывают в пакет на гидравлическом подъемнике 22 и отправляют на склад 23.
Повышению механической прочности плит, снижению их во- допоглощения и набухания способствует проклейка древесноволокнистой массы. В качестве клеевой добавки чаще всего применяют альбумин, реже — малотоксичную фенолформальдегид- ную смолу. Введение 1 % альбумина к массе абсолютно сухого вещества ведет к повышению прочности плиты на 20—30 %. Для придания плитам водостойкости альбуминовую проклейку применяют в сочетании с парафиновой. Содержание гидрофобных добавок не превышает 1 % массы. Вводят парафин в во- вокнистую массу в виде водных эмульсий. Необходимое условие осаждения на волокнах парафина — создание в массе кислой среды. Для этого дополнительно вводят сернокислый глинозем или алюмокалиевые квасцы, служащие коагуляторами или оса- дителями. Для этой цели стали широко применять также серную кислоту. Коагуляторы способствуют осаждению на волокнах смоляных веществ древесины, поэтому в отдельных случаях проклеивающие составы в массу не вводят. Обязательное условие проклейки — первоначальное введение проклеивающей эмульсии и только после перемешивания ее с массой — добавление осадителя. Проклеивающие составы вводят в волокнистую массу перед отливом, для чего применяют специальные ящики для проклейки.
Технология производства ДВП (древесноволокнистых плит)
Как правило, сырьем для древесноволокнистых плит служит щепа, которую можно изготовлять непосредственно в цехе или привозить со стороны. До подачи в производство щепу промывают для удаления минеральных «примесей (песка, камней, глины), а также производят магнитную сепарацию для извлечения из нее металла. Щепу хранят в бункерах, откуда она поступает в машины для размола на волокно. Известны и применяются машины для первой, грубой) ступени размола, так называемые дефибраторы, и для второй ступени, где производится более тонкий помол, рафинаторы.
Рис. 33. Общий вид гидравлического пресса с околопрессовой механизацией:
1 — пресс; 2 — загрузчик; 3 — разгрузчик; 4 — конвейер возврата транспортных листов с сетками; S — конвейер для готовых плит; 6 — пила для резки ковра
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ОГРАНИЧЕНИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ДРЕВЕСНЫХ ПЛИТ
Фанера
Основной объем фанеры в России представлен многослойной фанерой из лущеного шпона, получаемой путем горячего прессования пакета березового шпона, обработанного предварительно клеями на основе карбамидоформальдегидных и фенолформальдегидных смол.
Все фанеры с карбамидформальдегидным связующим выделяют в воздух помещений формальдегид и метанол. Формальдегид является канцерогенным веществом и в этом качестве внесен в список канцерогенов Всемирной организации здравоохранения. Метанол также относится к высокотоксичным веществам.
Достаточно широко известно, что по европейским стандартам ДПМ с формальдегидными связующими по содержанию формальдегида в мг/100 г материала делятся на три категории: Е0 — 6 и менее мг/100 г; Е1 — от 9 до 7 мг/100 г; Е2 — от 10 до 20 мг/100 г.
Лучшие виды фанер, выпускаемых в Российской Федерации, соответствуют всего лишь классу Е2. В странах Восточной и Западной Европы выпускаются фанеры класса Е1, получаемые за счет применения КФ-смол с резко пониженным содержанием формальдегида и метанола. Однако для широкого применения в строительстве не подходит ни фанера Е1, ни тем более Е2. Причины здесь две: 1) отвержденные КФ-смолы, независимо от любых обстоятельств, постоянно отщепляют формальдегид, и 2) уровень его выделения в воздух помещений повышается при повышении температуры и влажности.
В России официально установлено значение ПДК для формальдегида, равное 0,003 мг/м3 воздуха, — это самая жесткая ПДК в мире, что вызвано доказанной канцерогенностью формальдегида. В силу этого, любая фанера, использованная для чернового пола или отделки стен, потолков, будет создавать в помещении концентрацию формальдегида, в 10 и более раз превышающую ПДК.
Для того чтобы вернуть фанеру как отделочный материал в строительство жилья, необходим целый ряд серьезных мер по улучшению качества смолы и введению в состав клеев компонентов, активно поглощающих (необратимо) формальдегид в течение всего срока эксплуатации фанеры, то есть осуществить комплекс технологических и композиционных нововведений, сводящихся к радикальной детоксикации фанеры. Что же касается бакелитовых фанер вышеуказанных марок, то они еще более токсичны, чем фанеры на основе карбамидоформальдегидных связующих, так как, помимо формальдегида и метанола, выделяют в воздух высокотоксичный фенол. Наличие в воздухе одновременно формальдегида, метанола и фенола превращает помещение в настоящую газовую камеру.
Подавляющая масса производимой в РФ фанеры относится к категории горючести Г4, то есть к полностью сгораемым материалам. Только одно предприятие в РФ выпускает трудногорючую фанеру класса Г2, применяемую в вагоно- и судостроении. В то же время введение в состав клеев для фанеры эффективных отечественных антипиренов (одновременно являющихся детоксикантами), а также обработка шпона после выравнивающих вальцов водными растворами высокоэффективных и нетоксичных антипиренов позволяют с небольшими изменениями технологии получать фанеру класса горючести Г2 и, при желании, Г1, с одновременным многократным снижением уровня выделения формальдегида.
1. Химическая безопасность: материалы не должны выделять в воздух помещений вредные летучие вещества, а концентрация каких-либо летучих веществ в воздухе жилых помещений не должна превышать среднесуточную концентрацию вещества в атмосферном воздухе — ПДК.
2. Физическая безопасность: материалы должны обеспечивать в помещении тепловой комфорт по величине допустимых значений коэффициента теплосопротивления и коэффициента теплопроводности; материалы не должны электризоваться и накапливать на поверхности заряды статического электричества; материалы не должны экранировать геомагнитное поле земли и излучения из космоса; при ветровых нагрузках материалы не должны быть источником звуковых колебаний на частотах, вредных для здоровья человека; материалы для стен, перегородок и перекрытий должны обладать эффективным звукопоглощением.
3. Пожарная безопасность: все материалы, применяемые в малоэтажном деревянном доме, должны быть по категории горючести не хуже Г2, а стропильная система и перекрытия — Г1, со временем сохранения конструкционной прочности при пожаре Р60.
4. Биологическая безопасность: все материалы, применяемые в доме, должны быть антисептированы не токсичными для человека антисептиками, не выделяющими в воздух помещений никаких вредных веществ.
Здесь необходимо пояснить, что каждый материал, применяемый в доме, должен соответствовать всем вышеуказанным требованиям одновременно. Только в этом случае жильцам дома может быть гарантировано безопасное проживание, как в обычных условиях эксплуатации помещений, так и в экстремальных ситуациях.
Экологические Проблемы Древесно Волокнистых Плит Двп
В данной курсовой работе была рассмотрена технология производства древесноволокнистых плит (ДВП). В состав которого входит древесное сырье, а также связующие добавки и другие химические добавки, придающие плитам необходимые свойства. Также можно сказать, что выбор сухого способа производства ДВП, вполне обоснован. Твердые древесноволокнистые плиты марки Тс-300, Тс-350, Тс-400, Тс-450, СТс500, имеющие толщину от шести до десяти миллиметров и плотность от 800 до 1100кг/мі используются в мебельной промышленности. При сухом способе предпочтительна лиственная древесина, а если используются хвойные породы, то необходим повышенный расход связующих. Таким образом при сухом способе необходимы связующие материалы. При сухом способе расход воды меньше, чем при мокром в несколько раз, отсюда и количество сточных вод при сухом способе — ниже. Недостатком сухого способа является то, что мягкие ДВП, используемые в качестве тепло- и звукоизоляторов, из-за рыхлой структуры, производятся только мокрым способом. Основным преимуществом сухого способа производства ДВП является небольшое потребление воды, отсюда меньшее количество сточных вод. Это особо важно для проведения различных природоохранных мероприятий, затрачивается меньше средств на очистку сточных вод.
ДВП почти никогда не используют для отделки фасадов мебели, однако она почти всегда играет роль задней стенки шкафа или тумбы, днища выдвижных ящиков или дивана. В общем древесноволокнистая плита нужна там, где требуется с минимальными затратами придать мебели завершенный вид.
Выделяются ли из ДВП вредные вещества при их нагревании
От батареи отопления, под воздействием солнечного света либо от других естественных факторов ДВП никогда не нагреется до уровня, при котором возможно выделение вредных веществ. А при нормальном температурном режиме древесные плиты безопасны и, изготовленные по ГОСТу, соответствуют довольно строгим отечественным и зарубежным санитарным нормам.
Кстати, в продаже можно найти мягкие древесноволокнистые плиты (МДВП), вообще не содержащие синтетических компонентов. Соответственно, выделение формальдегидов и фенолов невозможно из них в принципе. Степень возгораемости такая же, как у натурального дерева. Мягкие плиты не подходят для изготовления мебели, но, с учётом невысокой цены, прекрасно — для обшивки, утепления и звукоизоляции каркасно-щитового дома. Изнутри здания, конечно, материал ведь неводостойкий.
Обеспыливание цехов по производству древесно-волокнистых плит (ДВП) и изделий из древесины
На отдельных участках загрязненность воздуха превышает ПДК в 1,3-1,6 раза из-за недостаточной герметизации технологического оборудования, отсутствия местных отсосов и вакуумной пылеуборки. В пробах пыли взятых на участке механической обработки ДВП, при увеличении в 84 и 42 раза обнаружены частицы неправильной и иглообразной формы, длина которых намного превышает их сечение.
Анализ технологического процесса производства ДВП и работы соответствующего оборудования, а также оценка результатов проведенных исследований (запыленности, загазованности, метеорологических условий и тепловыделений) показали, что на отдельных участках вредные выделения не превышают санитарных норм, на других участках только отдельные вредности превышают санитарные нормы и, наконец, имеются участки, где несколько видов загрязнений и особенно запыленность довольно значительно превышают допустимые нормы.
Древесноволокнистые плиты
После формирования ковра он прессуется в горячем прессе, причем прессование может быть мокрым или сухим. При мокром прессовании выделяющиеся из ковра остатки воды и пар требуют для выхода наличия под ковром сетки. После прессования одна пласть плиты гладкая, другая с отпечатками сетки. При сухом прессовании влаги в ковре мало и образуется небольшое количество пара, который успевает выходить через кромки плиты. При этом способе сетка не требуется, обе пласти плиты получаются гладкими.
Себестоимость ДВП, изготовленных сухим способом, примерно на 10% меньше, чем ДВП, изготовленных мокрым способом. Однако при сухом способе производства ДВП требуется большое количество клеевых материалов (22-70 кг на 1т плит); в 10 раз больший расход воздуха (22,1 м3 вместо 2 м3). Положительным является факт меньшей (в 4,5 раза) потребности в воде и меньшие (почти в 2 раза) трудозатраты. Следует отметить, что сухой способ производства ДВП на участке сушки волокна особенно опасен в пожарном отношении.
Технология производства древесноволокнистых плит (ДВП)
Сушилка оборудована горелкой для жидкого топлива и топкой, где образуются топочные газы. Чтобы в барабан сушилки не попадали искры, после топки установлена камера смешения. Смесь топочных газов с воздухом, пройдя камеру смешения, направляется в нижний распределительный канал барабана сушилки. Температура сушильного агента перед сушилкой — 190 ?С, а при поступлении в барабан — 150 ?С. В барабане сушилки сушильный агент движется винтообразно по внутренней цилиндрической его поверхности; при этом волокна интенсивно перемешиваются. Время сушки зависит от шага винтообразного потока, который регулируется направляющими лопатками, расположенными в нижнем канале, и может составлять 8-15 с.
Формирование ковра происходит на сетчатом конвейере. После каждой формирующей машины установлены разравнивающие валики. Для устойчивого положения ковра в месте его выравнивания под сеткой устанавливают патрубки для отсоса воздуха. Под каждой формирующей машиной размещены вакуум-отсосы для более равномерного и плотного распределения волокон на сетке. После формирования, перед прессом для горячего прессования, ковер проходит предварительное прессование на ленточном конвейере.
